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Un important fabricant polonais de machines était aux prises avec un stockage inefficace de composants en acier lourds et de pièces surdimensionnées. Leur méthode d'empilage au sol existante entraînait un gaspillage d'espace de 25 %, des dommages fréquents aux produits et des opérations de récupération dangereuses à l'aide de grues, ce qui avait un impact direct sur les délais de production.
Shibang a mis en œuvre un système de rayonnage à palettes à grande hauteur conçu pour les charges ultra-lourdes (1 000 à 3 000 kg par position de palette) :
Précision structurelle : racks de 7 mètres de haut avec doubles montants et niveaux à quatre poutres pour résister aux vibrations industrielles.
Intégration d'accès personnalisé : allées de 1,6 mètre de large synchronisées avec les Reach Stackers du client, dotées d'un guidage laser anti-collision.
Résilience climatique : revêtement en poudre épais pour résister à la corrosion causée par l'humidité de l'usine et la poussière métallique.
✅ Verticalisation robuste :
Utilisation de 95 % de l'espace aérien précédemment gaspillé, convertissant 800 m² de surface au sol en 3 200 positions de palettes – stockant les tours CNC et les ensembles hydrauliques verticalement.
✅ Manipulation sans dommage :
Des canaux de crémaillère dédiés sécurisent les pièces de forme irrégulière (par exemple, les boîtes de vitesses), réduisant ainsi les dommages de manutention de 90 % par rapport aux levages par grue.
✅ Synchronisation transparente de la production :
Les zones à code couleur et les voies de flux FIFO ont accéléré la récupération des pièces, réduisant ainsi les temps d'arrêt de l'atelier de 35 %.
Le géant des machines fonctionne désormais avec une capacité de stock 150 % plus élevée, a éliminé les incidents de sécurité liés aux grues et a réduit le temps de recherche des composants de 50 %. La modularité du système permet également une reconfiguration sans effort pour de nouvelles gammes de produits, pérennisant ainsi leur investissement d'entrepôt de 20 millions d'euros.
