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Ein großer polnischer Maschinenhersteller hatte mit der ineffizienten Lagerung schwerer Stahlkomponenten und übergroßer Teile zu kämpfen. Ihre bestehende Bodenstapelmethode verursachte 25 % Platzverschwendung, häufige Produktschäden und gefährliche Rückholvorgänge mithilfe von Kränen – was sich direkt auf die Produktionszeitpläne auswirkte.
Shibang implementierte ein Hochregal-Palettenregalsystem, das für extrem schwere Lasten (1.000–3.000 kg pro Palettenplatz) entwickelt wurde:
Strukturelle Präzision: 7 Meter hohe Regale mit Doppelständern und Vierbalken-Niveaus, um industriellen Vibrationen standzuhalten.
Individuelle Zugangsintegration: 1,6 Meter breite Gänge, synchronisiert mit den Reach Stackern des Kunden, mit kollisionssicherer Laserführung.
Klimabeständigkeit: Verdickte Pulverbeschichtung zum Schutz vor Korrosion durch Fabrikfeuchtigkeit/Metallstaub.
✅ Hochbelastbare Vertikalisierung:
Nutzung von 95 % der zuvor verschwendeten Deckenfläche, Umwandlung von 800 m² Grundfläche in 3.200 Palettenplätze – vertikale Lagerung von CNC-Drehmaschinen und hydraulischen Baugruppen.
✅ Schadensfreie Abwicklung:
Spezielle Regalkanäle sicherten unregelmäßig geformte Teile (z. B. Getriebe) und reduzierten Handhabungsschäden im Vergleich zu Kranhubvorgängen um 90 %.
✅ Nahtlose Produktionssynchronisierung:
Farbcodierte Zonen und FIFO-Flusswege beschleunigten die Teileentnahme und reduzierten die Ausfallzeiten in der Werkstatt um 35 %.
Der Maschinenriese arbeitet jetzt mit einer um 150 % höheren Lagerkapazität, eliminiert kranbedingte Sicherheitsvorfälle und reduziert die Zeit für die Komponentensuche um 50 %. Die Modularität des Systems ermöglicht außerdem eine mühelose Neukonfiguration für neue Produktlinien – und macht so ihre 20-Millionen-Euro-Lagerinvestition zukunftssicher.
