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많은 사업주들은 처음으로 수치를 심각하게 계산할 때 당황합니다. 창고 임대료는 바닥 면적을 기준으로 하며, 선반 사이 통로, 지게차가 회전하는 열린 공간, 보행자 통로에는 재고가 보관되지 않습니다. 상품을 드물게 쌓고 통로를 넓게 유지할수록 실제로 '사용하는' 면적은 줄어듭니다. 하지만 총 면적을 기준으로 비용을 지불하고 재고는 보관 위치별로 비용을 청구합니다. 이러한 비용 차이는 즉각적으로 드러나지는 않지만, 1년이 지나면서 종종 이전 비용보다 더 많은 비용이 발생하게 됩니다. 선반 유닛 자체.
확실히 해보자. 통로를 최소한으로 줄일 수는 없다. 지게차는 회전해야 하고, 팔레트는 들어오고 나가야 하며, 소방 차선은 협상할 수 없습니다. 실제로 낭비되는 것은 보관 공간으로 전환할 수 있었던 통로 공간입니다.
가장 일반적인 시나리오는 '1열의 랙, 1개의 통로' 레이아웃입니다. 랙의 각 행은 단면 또는 양면 액세스를 허용하므로 랙이 많을수록 더 많은 통로가 필요합니다. 제한된 창고 공간과 더 많은 재고를 보관하려는 욕구로 인해 갈등이 발생하는 곳입니다. 이 문제를 해결하는 방법에는 본질적으로 두 가지가 있습니다. 하나는 수직형 저장 공간을 확보하기 위해 하이베이 랙킹이나 메자닌을 사용하여 올라가는 것입니다. 다른 하나는 통로 자체를 보관 공간으로 바꾸는 것입니다. 후자는 드라이브인 랙킹(스루형 랙킹이라고도 함)의 개념입니다.
기존의 랙킹을 사용하면 지게차는 통로를 따라 보관 베이에 팔레트를 배치합니다. 드라이브인 랙킹은 반대 방향으로 작동합니다. 랙은 깊이를 따라 연결되어 연속적인 '통로'를 형성하고 지게차는 랙킹 내부로 직접 이동하여 팔레트를 차례로 배치하고 나갈 때 하나씩 검색합니다. 이러한 방식으로 검색 통로용으로 예약된 공간이 보관 베이로 채워집니다. 동일한 창고 면적의 경우 보관 위치 수가 크게 늘어날 수 있습니다. 이 시스템은 대량 원자재, 병에 담긴 음료, 상자에 포장된 상품, 계절별 비축품과 같이 품종이 적고 배치 크기가 크며 전체 팔레트를 처리하는 상품에 특히 적합합니다. 바닥 공간을 절약할 뿐만 아니라 '통로 공간'이 전혀 필요하지 않습니다. 더 이상 랙의 모든 행에 통로를 할당할 필요가 없으면 창고의 공간 활용이 훨씬 더 효율적이 됩니다.
첫째, 검색 순서가 제한됩니다. 드라이브인 랙킹은 일반적으로 외부에서 내부로 작동하며 상품을 먼저 배치하고 마지막으로 검색합니다. 즉, 먼저 저장된 상품이 마지막으로 검색될 수 있음을 의미합니다. 유통 기한에 민감한 식품이나 의약품과 같이 제품에 엄격한 선입선출(FIFO) 요구 사항이 있는 경우 주의해서 진행하거나 전체 창고에 적용하기보다는 특정 영역으로 사용을 제한해야 합니다.
둘째, 운영과 랙 시스템 자체에 대한 요구가 더 높습니다. 지게차가 작동하려면 랙 안으로 들어가야 하기 때문에 이는 운전자의 기술 수준을 테스트하며 랙 기둥이 부딪힐 위험은 기존 랙보다 높습니다. 따라서 이와 관련하여 기둥에 사용되는 재료, 구조적 강도 및 충격 보호 모두 표준 적용보다 더 많은 주의가 필요합니다.
결국 창고의 경우 궁극적으로 몇 가지 주요 변수로 귀결됩니다. 즉, 상품의 다양성, 각 배치의 크기, 엄격한 선입선출(FIFO) 요구 사항이 있는지 여부, 지게차 통로의 너비, 화재 탈출 경로의 레이아웃 등이 있습니다. 이러한 세부 정보가 없으면 청사진에만 의존하여 시스템을 선택하면 쉽게 길을 잃을 수 있습니다. 시방 Racking은 수년 동안 창고 업계에 종사해 왔으며 경량형, 중형형, 대형형, 드라이브인, 캔틸레버 및 메자닌 시스템을 포함한 광범위한 솔루션을 제공하고 있으며 적절한 경우 드라이브인 시스템을 사용하고 필요한 경우 표준 통로를 예약하여 상품의 특성 및 현장 조건에 따라 구성을 맞춤화할 수 있습니다. 확실하지 않은 경우에는 직접 나가서 측정하고 각 구역의 보관 공간과 통로를 명확하게 표시하는 배치 계획을 작성하게 하십시오. 이는 종이에 직접 견적을 내는 것보다 훨씬 더 신뢰할 수 있습니다.
창고 공간은 비용이 많이 드는 투자이므로 저장을 위해 모든 평방미터를 최대화하는 방법을 알아내는 것은 가치 있는 계산입니다.
