작은 품목이 점점 더 일반화되고 있지만 선반은 여전히 ​​팔레트를 염두에 두고 설계되었습니다.

소규모 전자상거래 창고를 운영하는 사람이라면 누구나 이러한 변화를 경험했을 것입니다. 처음에는 상자당 하나의 SKU였습니다. 그런 다음 상자당 수십 개의 SKU가 있습니다. 결국 SKU당 품목 수는 몇 개 또는 12개에 불과합니다. 총 품목 수는 그렇게 높지는 않지만 종류가 몇 배나 늘어났습니다. 그 행들을 되돌아 보면 전체 팔레트를 처리하도록 설계된 창고의 견고한 랙은 모든 것이 약간 기분이 좋지 않습니다. 단일 저장 상자에는 여러 공급 업체의 제품이 가득 차 있으며 항목을 검색하는 사람들은 뒤지고, 기억하고, 다른 사람에게 물어봐야 합니다.

I. 병목 현상은 종종 '공간 부족'이 아니라 '느린 탐색과 긴 산책'으로 인해 발생합니다.

부피가 크고 SKU 수가 적은 창고에서는 전체 팔레트를 안팎으로 이동하는 것에서 효율성이 나오므로 선반 높이와 통로 폭은 지게차를 중심으로 설계됩니다. 그러나 SKU 수가 수백 또는 심지어 수천에 이르고 한 번에 몇 가지 품목만 피킹되면 작업의 주요 플레이어가 실제로 변경되었습니다. 더 이상 통로를 통과하는 지게차가 아니라 사람들이 픽 카트를 밀고, 선반 사이를 걷고, 각 보관함에서 품목을 하나씩 가져오는 것입니다.

이에 따라 평가 기준도 달라졌다. 지게차의 관점에서 초점은 '통로가 충분히 넓습니까? 보관함이 충분히 깊습니까?'입니다. 사람의 관점에서 초점은 '이 보관함이 손이 닿는 곳에 있습니까?'와 '같은 주문에 대한 품목이 창고 반대편에 흩어져 있습니까?'에 있습니다. 전자는 보관 효율성에 관한 것이고 후자는 도보 거리에 관한 것이며 작업자의 일일 근무 시간 중 상당 부분을 걷는 데 소비됩니다.

II. 중형 랙킹: 손이 닿는 높이에 보관함 배치

중간 정도 선반(선반형 랙킹 또는 중간 정도 선반이라고도 함)의 개념은 보관을 '수동 검색'을 전제로 되돌리는 것입니다. 이는 빔 대신 선반을 사용하며 선반 사이의 간격은 사람의 검색 습관에 따라 결정됩니다. 랙의 전체 높이는 일반적으로 서있는 사람이 손을 뻗을 수 있는 범위 내에서 유지되며 필요한 경우 작은 사다리가 제공됩니다. 상자를 뒤지기 위해 높이 올라가거나 몸을 숙일 필요가 없습니다. 통로에서 바로 물건을 찾을 수 있습니다.

중소형 품목, 상자, 반품 가능 용기 및 액세서리의 경우 이 구조가 더 편리한 경우가 많습니다. 선반은 품목을 전체 팔레트에 통합할 필요 없이 직접 품목을 보관할 수 있습니다. 선반 간격은 상품 높이에 따라 조정될 수 있습니다. 한 줄의 랙을 SKU별로 구역화하여 빠르게 움직이는 품목을 통로 입구에 더 가깝게 배치할 수 있습니다.

III. 건설을 시작하기 전에 이러한 전제 조건을 명확하게 고려해야 합니다.

첫째, 선반은 '사람이 이동할 수 있는' 물품을 운반해야 합니다. 중형 선반은 일반적으로 무거운 개별 물품이나 팔레트 적재 및 하역이 필요한 물품에는 적합하지 않습니다. 이러한 품목을 선반 위에 강제로 올려 놓으면 쉽게 선반이 변형되거나 기둥에 구조적 문제가 발생할 수 있습니다. 모델을 선택하기 전에 개별 품목 중량, 선반당 품목 수, 배치 방식을 공급업체에 명확하게 전달하십시오.

둘째, 선반 높이에 따라 추가할 수 있는 단의 개수가 결정됩니다. 창고의 높이, 스프링클러, 조명 설비 및 유틸리티 라인을 고려하는 동시에 사람들이 서서 상품에 접근할 수 있는 공간도 확보해야 합니다. 너무 높게 쌓으면 최상위 계층은 장식에 지나지 않습니다. 통로 너비는 주문을 받는 사람과 사람들이 서로 지나갈 실제 필요성에 따라 결정되어야 합니다. 통로가 너무 좁으면 절약된 공간은 보행의 비효율성으로 인해 상쇄됩니다.

셋째, 저장 밀도가 높다고 반드시 좋은 것은 아닙니다. 이는 중형 랙킹에 대한 일반적인 오해입니다. 랙킹의 강점은 모든 평방 미터를 가득 채우는 것이 아니라 접근이 쉽고 다양한 품목에 적응할 수 있다는 것입니다. 창고에 대형 전체 팔레트 품목과 작고 느슨한 품목이 모두 포함되어 있는 경우 가장 신중한 접근 방식은 공간을 여러 구역으로 나누는 것입니다. 전체 창고에 단일 솔루션을 적용하는 대신 전체 팔레트 보관을 위해 대형 품목 구역을 설계하고 수동 피킹을 위해 소형 품목 구역에 중형 랙킹을 사용합니다.

넷째, 소방차로와 비상구가 선반이나 물품에 의해 막혀서는 안 됩니다. 이는 기본적인 안전 요구 사항입니다. 스프링클러, 연기감지기, 대피표지판 등 시설물 배치는 계획단계에서 시설관리부서와 조율하는 것이 바람직하다.

IV. 먼저 공간을 측정한 후 계획을 세우세요

자체 창고의 경우 결정해야 할 주요 변수는 기본적으로 동일합니다. 즉, 대략적인 SKU 수, 각 SKU의 재고 깊이, 품목당 대략적인 중량, 일일 피킹 작업 횟수, 기존 통로의 너비, 나머지 공간 높이 등입니다. 이러한 수치가 없으면 단순히 카탈로그를 기반으로 장비를 선택하면 '적합하지만 실용적이지' 않은 설정이 쉽게 나올 수 있습니다.

시방 랙킹은 현장 측정 방문으로 시작됩니다. 우리는 시설을 정밀하게 측정하고, 재고 구조와 피킹 방법을 명확히 한 다음, 전체 팔레트 보관을 위해 지정된 영역, 수동 피킹을 위해 중간 정도의 랙킹을 사용하는 영역, 통로 구성 방법, 피킹 경로 배열 위치를 나타내는 레이아웃 다이어그램을 생성합니다. 도면이 명확하고 설치가 가능한 경우에만 다음 단계로 진행합니다. 이는 먼저 견적을 제공한 다음 나중에 작업을 다시 수행하는 것보다 훨씬 효율적입니다.