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창고에 공간이 부족하다는 징후는 종종 매우 명백합니다. 통로에 상품이 쌓이기 시작하고, 피킹하는 사람은 옆으로 걸어야 하며, 새로 도착한 배송물은 지정된 지점을 찾을 수 없어 일시적으로 바닥에 놓아야 합니다. 상사의 첫 번째 반응은 대개 '하나 더 빌릴까?'라고 묻는 것입니다. 그러나 창고 입구에 서서 올려다보면 아마도 다른 것을 발견할 것입니다. 선반 과 천장 들보, 완전히 비어 있고 조명으로만 밝혀지는 깨끗하고 넓은 헤드룸이 있습니다. 임대료는 바닥면적에 따라 지급됩니다. 그 빈 수직 공간은 청구서에 포함되지 않지만 사용되지도 않습니다.
창고 관리자는 2차원으로 생각하는 경향이 있습니다. 즉, 얼마나 많은 평방 미터가 있는지, 그리고 몇 줄의 선반이 들어갈 수 있는지입니다. 하지만 창고는 사실 3차원 공간이다. 바닥 면적은 배치할 수 있는 행 수만 결정하는 반면, 명확한 높이는 각 행을 확장할 수 있는 높이를 결정합니다. 많은 창고의 문제는 바닥 공간이 부족한 것이 아니라 바닥 위의 공간을 한 번도 활용한 적이 없다는 것입니다. 특히 선반이 중저 높이에만 도달하여 위의 넓은 공간이 비어 있는 창고나 천장 높이가 좋은 시설에서 지속적으로 단층 공간으로 사용되어 온 시설에서는 더욱 그렇습니다.
수직 공간을 활용하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 더 높은 랙을 구축하거나, 메자닌 레벨을 추가하거나, 특정 영역에 로프트를 구축하는 등 모두 동일한 논리를 따릅니다. 즉, 설치 공간을 늘리지 않고도 동일한 바닥 면적에 더 많은 저장 장치를 수용할 수 있다는 것입니다. 차이점은 제품의 성격에 따라 비용, 건설 방법 및 운영 관행에 있습니다.
메자닌 랙킹 시스템(메자닌 플랫폼이라고도 함)에는 기존 랙 구조 위에 추가 바닥 레벨을 구성하는 작업이 포함됩니다. 기둥은 하중을 견디고, 기본 및 보조 빔이 배치되고, 강철 바닥이 상단에 설치되고, 가드 레일 및 토보드가 주변에 추가되고, 계단이 벽이나 통로를 따라 배치되어 직원이 작업을 위해 상위 레벨에 접근할 수 있습니다. 상위 레벨은 보관, 선별 및 포장에 사용될 수 있습니다. 낮은 층에는 여전히 선반과 팔레트를 수용할 수 있어 동일한 바닥 공간을 두 개의 별도 작업 공간으로 효과적으로 나눌 수 있습니다.
이 솔루션은 일반적으로 여러 시나리오에 적합합니다. 충분한 높이와 적절한 바닥 하중 지지 용량을 갖춘 창고; 재고가 주로 중소형 품목, 상자, 반품 가능 용기, 손이나 작은 카트로 이동할 수 있는 부품으로 구성된 경우 시설 개조 시 구조적 변경이 필요하지 않으며 즉시 설치 및 사용할 수 있고 나중에 분해 및 재배치가 가능한 유연성을 갖춘 시스템이 목표입니다. 반대로, 재고가 주로 대형 팔레트와 무거운 물품으로 구성되어 있거나 공간 높이가 이미 제한되어 있는 경우 메자닌 설치를 강요하는 것은 노력할 가치가 없는 경우가 많습니다. 무거운 물품을 위층으로 옮기는 것은 본질적으로 노동 집약적입니다.
먼저, 클리어 높이는 '클리어' 높이로 계산되어야 합니다. 지붕 트러스, 조명 기구, 소방 스프링클러, 환기 덕트의 하부 현을 모두 공제해야 합니다. 나머지 높이는 사용 가능한 클리어 높이입니다. 2층 데크에도 통행과 운영을 위한 공간이 확보되어야 합니다. 높이가 대략적인 바닥 높이와 동일하다고 가정하지 마십시오. 그렇지 않으면 레이아웃이 청사진에 맞더라도 현장에서 똑바로 설 수 없습니다.
둘째, 실제 재고를 바탕으로 바닥 내하력을 계산해야 합니다. 위층에 무엇을 보관할지, 얼마나 무거운지, 집중 파일로 쌓을지, 전체에 분산할지 여부에 따라 보와 바닥 슬래브의 선택이 직접적으로 결정됩니다. 이는 직관에 기초할 수도 없고 단순히 다른 창고의 관행을 모방하는 것도 적절하지 않습니다. 공급업체는 실제 재고 조건에 따라 구조를 설계해야 합니다.
셋째, 저장 및 검색 방법은 그에 따라 달라집니다. 2층 작업은 일반적으로 수작업, 핸드 트럭 또는 소형 자재 취급 장비에 의존합니다. 무거운 짐을 자주 계단을 오르내리는 것은 비용 효율적이지 않습니다. 계단의 위치도 통로 배치와 함께 고려해야 합니다. 주요 픽업 경로를 따라 계단통 입구를 배치하지 마십시오. 이렇게 하면 층 사이를 이동하는 사람들과 차량을 픽업하는 사이에 간섭이 쉽게 발생할 수 있습니다.
넷째, 화재안전과 일반안전이 전제조건이다. 소방 차선은 선반이나 물품으로 막혀서는 안 되며, 화재 안전 장비, 스프링클러 헤드, 비상구가 중이층으로 막혀서는 안 됩니다. 이는 기본 안전 요구 사항입니다. 구체적인 레이아웃에 대해서는 설치 후 변경을 기다리기보다는 계획 단계에서 시설 관리팀과 조율하는 것이 좋습니다.
다섯째, 일단 메자닌을 설치하면 변경 비용이 단일 레벨 랙보다 높습니다. 이는 일회성 레이아웃 결정에 가깝기 때문에 나중에 작업을 다시 수행하는 것보다 재고 구조, 회전율 및 향후 제품 추가 가능성을 철저하게 고려하는 것이 더 효율적입니다.
중이층 설치 여부, 크기, 중이층 높이 및 계단 배치는 모두 실제 사용 가능한 공간 높이, 바닥의 하중 지지 용량, 개별 재고 품목의 대략적인 무게, 중이층을 오가는 일일 접근 빈도, 통로 및 화재 안전 시설의 위치 등 특정 현장 측정에 따라 달라집니다. 이러한 측정이 없으면 설계는 추측에만 기초할 수 있습니다.
시방 랙킹은 현장 측정 방문으로 시작됩니다. 공간을 철저하게 측정하고 재고 세부 사항을 명확히 한 후 중이층을 건설할 위치, 통로를 떠날 위치, 계단과 작업 영역의 위치를 지정하는 레이아웃 다이어그램을 생성합니다. 도면이 명확하고 설치가 가능해진 후에야 다음 단계로 진행됩니다. 이 접근 방식은 먼저 견적을 제공한 다음 작업을 다시 수행하는 것보다 훨씬 더 안정적입니다.
