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倉庫業務では、「完璧な」ピッキング方法やピッキング ルートは存在しません。レイアウトと注文構造に最も適合するものだけが存在します。ピッキングのルートと方法の設計は、 棚のレイアウト、商品の配置、明確なラベルに大きく依存します。.
ピッキング効率は、 4 つのネストされた S 字型を使用して最適化されます。
1. S字型の棚レイアウト
2. S字型ピッキングルート
3. S 字型の SKU 番号付け
4. S字型の眼球運動パターン
これらの S 字型は相互に関連しています。
・ 棚のS字型レイアウトが を決定します。 S字型経路 ピッカーの
· S 字型の SKU ラベルが、 マルチレベルの棚にある S 字型の視覚的な検索パスをガイドします。.
この設計により、ピッカーは最も効率的なルートをたどることができ、同じ地点で開始して終了し、 冗長な後戻りはありません。入口と出口の両方が同じ側にある倉庫では、このルートにより身体的労力が最小限に抑えられます。
例: 通路は左側が奇数番号、右側が偶数番号で配置され、ピッカーを S 字型の歩行パターンに誘導します。
各棚には 複数の段があり、SKU 番号が 上から下に S 字型に配置されているため、検索効率も向上します。
ルートを設定したら、 ピッキング方法 を選択する必要があります。主な戦略は 2 つあります。
各注文は個別にピッキングされ、商品はウォーク中に別々のバスケットまたはコンテナに入れられます。バスケットは直接梱包ステーションに送られます。
長所:
· 梱包業者にとって簡単（仕分けの必要がない）
· 最終注文処理の時間を節約します
短所:
· ピッカーの出張の増加
・ピッキング作業1回あたりの時間が長くなる
複数の注文の商品は仕分けせずにまとめてピッキングされます。その後、梱包ステーションで梱包業者によって分類され、梱包されます。
長所:
・ピッカーの歩行時間を短縮
· 大量の注文に対して効率的
短所:
・作業負担を梱包スタッフに移す
・梱包段階で特別な分別が必要
大規模な倉庫や繁忙期には、 ハイブリッド ピッキング戦略 を使用できます。
· ピッカーは複数の注文を 1 回の移動で収集します (バッチピッキング)
· 2 番目のチーム メンバーは、 ピッキング プロセス中に商品を注文ごとに分類し、個別のコンテナに入れます。
このアプローチは、バッチ ピッキングの速度と注文ベースのピッキングの組織上の利点を組み合わせたものですが、 2 人の作業者が必要です。 ピッキング タスクごとに
注文量 |
推奨ピッキング方法 |
小音量 |
注文ベースのピッキング |
大音量 |
バッチピッキング |
非常に高い/大きな倉庫 |
ハイブリッドピッキング |
ピッキングルートとピッキング方法を最適化することは、電子商取引倉庫における効率を高め、人件費を削減するために非常に重要です。 を活用し 4S 設計原則 、最適なピッキング戦略を選択することで、倉庫はより迅速な注文処理、より良いスペース利用、より高い顧客満足度を達成できます。
