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Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-09-04 Origine : Site
Les environnements d’entrepôt soumettent l’acier de construction à des abus constants. Les impacts des chariots élévateurs, les charges dynamiques, la corrosion environnementale et la fatigue opérationnelle compromettent inévitablement l’intégrité structurelle au fil du temps. Ignorer une usure mineure conduit à aggraver les risques structurels. Un seul montant bosselé ou une goupille de sécurité manquante peut déclencher un effondrement catastrophique du système. Les conséquences opérationnelles d’une défaillance des rayonnages sont graves. Les dommages aux installations, la perte de stocks et les réclamations en responsabilité peuvent dévaster une opération. Contrairement à ces résultats catastrophiques, l’entretien de routine nécessite un minimum d’effort.
Vous devez traiter vos systèmes de rayonnages comme des machines actives. Ils supportent un poids immense et absorbent des abus constants. Pour garantir une disponibilité opérationnelle continue et une conformité, les installations doivent adopter un protocole systématique et fondé sur des preuves. Nous décrivons un protocole strict en 6 étapes pour entretien des rayonnages à palettes ci-dessous. Ce cadre est conforme aux normes de sécurité industrielles établies par l'OSHA, l'ANSI et le RMI. Vous apprendrez à identifier les dommages cachés, à vérifier les capacités de charge et à mettre en œuvre une cadence d'inspection standardisée pour protéger votre installation.
Économie proactive ou réactive : la maintenance de routine des rayonnages à palettes prolonge le cycle de vie des actifs et évite les perturbations à six chiffres associées aux effondrements du système.
Cadence d'inspection standardisée : la mise en œuvre d'un processus d'inspection interne strict en 6 étapes comble l'écart entre les audits tiers annuels obligatoires.
Limites de déflexion strictes : les évaluations visuelles doivent être étayées par des mesures précises ; les dommages structurels sont souvent présents avant qu’ils ne soient visibles à l’œil nu.
Conformité et responsabilité : le maintien d'une piste d'audit documentée des inspections, des fixations manquantes identifiées et des mesures correctives est essentiel pour la conformité réglementaire et la validité de l'assurance.
Un programme de maintenance réussi repose sur des mesures claires. Vous voulez zéro incident de sécurité et une conformité à 100 % lors des audits OSHA. Vous souhaitez également maximiser la durée de vie de vos actifs. Pour atteindre ces indicateurs, il faut passer des réparations réactives à une gestion proactive. Lorsque vous attendez qu’un rack tombe en panne, vous perdez le contrôle du résultat. Les contrôles proactifs vous permettent de garder le contrôle de votre infrastructure d'entrepôt.
Comparez les dépenses de fonctionnement prévisibles des activités courantes maintenance des rayonnages d'entrepôt contre des dépenses en capital imprévisibles. Les remplacements d’urgence coûtent beaucoup plus cher que les réparations programmées. Les défaillances structurelles détruisent des stocks précieux et interrompent les opérations. Les responsabilités légales résultant d'accidents du travail peuvent mettre une entreprise en faillite. L’entretien de routine est une stratégie financière protectrice. Il transforme un risque inconnu massif en un élément de campagne gérable et prévisible.
La maintenance planifiée évite également les temps d'arrêt imprévus. La vitesse de la chaîne d’approvisionnement repose sur un mouvement continu. Si une allée est fermée en raison de l’effondrement d’une poutre, les opérations de prélèvement et de rangement s’arrêtent. Les inspections proactives identifient les points faibles avant qu’ils échouent. Vous pouvez planifier des réparations pendant les heures creuses. Cela garantit que votre continuité opérationnelle reste ininterrompue et que vos objectifs de débit sont atteints.
| Mesure opérationnelle | Approche réactive | Programme de maintenance proactive |
|---|---|---|
| Temps d'arrêt | Fermetures d’allées imprévues et prolongées lors de réparations d’urgence. | Interruptions programmées et minimes pendant les heures creuses. |
| Risque d'inventaire | Forte probabilité de perte de produit lors d’un effondrement structurel. | Aucune perte de produit grâce à l’identification précoce des points faibles. |
| Répartition de la main-d'œuvre | Heures supplémentaires d'urgence requises pour un nettoyage et une réparation immédiats. | Heures standard utilisées pour les inspections de routine et les réparations mineures. |
| Conformité des audits | Risque élevé de citations et d'amendes de l'OSHA pour dangers négligés. | Conformité à 100 % aux pistes d’audit documentées et aux journaux de sécurité. |
Les gestionnaires d’entrepôt sous-estiment souvent l’effet cumulatif des opérations quotidiennes. Un chariot élévateur de 10 000 livres se déplaçant à 5 mph génère une énergie cinétique massive. Lorsque cette machine clipse une colonne de rack, l'acier absorbe le choc. Le premier impact pourrait seulement rayer la peinture. Le deuxième impact pourrait provoquer une légère déviation. Le troisième impact exactement au même endroit fera déformer l’acier. Ces dommages aggravés sont exactement la raison pour laquelle les inspections visuelles sont importantes. Vous recherchez les signes avant-coureurs avant que le coup final et catastrophique ne se produise.
La fondation détermine la stabilité de l’ensemble de la structure du rayonnage. Commencez par vérifier l’intégrité des boulons d’ancrage. Utilisez une clé dynamométrique pour vérifier que le couple du boulon d'ancrage répond aux spécifications du fabricant. Recherchez les boulons cisaillés, pliés ou manquants. Vérifier la profondeur d'encastrement appropriée dans le béton. Un boulon d'ancrage desserré compromet la capacité du rack à résister aux forces latérales et à l'activité sismique.
Ensuite, inspectez les repose-pieds et les cales. Les repose-pieds ne doivent pas présenter de signes de déformation ou de rouille importante. Les cales doivent être correctement alignées sous la palette. Ils doivent être soudés si la conception technique d'origine l'exige. Le montant doit être complètement aligné avec le béton. Une assise inégale crée des concentrations de contraintes dangereuses sur la colonne inférieure.
Les dalles de béton des entrepôts ne sont pas statiques. Ils se déplacent, se tassent et se fissurent avec le temps en raison de la dilatation thermique, des charges lourdes et du mouvement du sol sous les fondations. Lorsqu’une dalle s’affaisse de manière inégale, elle entraîne avec elle les boulons d’ancrage. Cela crée un espace entre la plaque de base et le béton. Si vous voyez un espace, le montant n'est plus soutenu par le sol ; il est suspendu aux poutres. Il s’agit d’un échec structurel critique. Vous devez utiliser des cales en acier pour combler cet espace et rétablir le contact total. Cependant, vous ne pouvez pas empiler un nombre infini de cales. La plupart des directives techniques limitent les piles de cales à une hauteur maximale, souvent autour de deux pouces. Si le sol s'est affaissé plus que cela, vous avez besoin d'une plaque de base sur mesure ou de services de nivellement du béton.
Éliminez tous les débris et la poussière de la base de chaque montant pour garantir une visibilité complète de la palette.
Frappez légèrement le boulon d'ancrage avec un marteau en acier ; un bruit sourd indique que le boulon s'est détaché de l'ancrage en béton époxy ou en coin.
Mesurez l'écart entre la pile de cales et la plaque de base pour garantir un contact de surface à 100 %.
Documentez tout effritement du béton qui s'étend à plus de deux pouces du bord de la plaque de base.
Les cadres verticaux supportent la charge verticale de votre inventaire. Les tolérances d’aplomb et de déformation ne sont pas négociables. La norme industrielle en matière de plomberie est généralement de 1/2 pouce par 10 pieds de hauteur. Mesurez-le avec précision à l’aide d’un niveau laser ou d’un fil à plomb. Un rack penché déplace son centre de gravité. Cela réduit considérablement sa capacité de poids et augmente le risque d’effondrement.
Inspectez les colonnes à la recherche d'indices visuels de dommages aux racks à palettes . Recherchez attentivement les plis, les bosses, les déchirures ou les torsions. L'impact d'un chariot élévateur est la principale cause de dommages aux colonnes. Même un pli mineur modifie la géométrie portante de l'acier. N'ignorez pas les petites bosses. Ils créent des points faibles qui se déformeront sous des charges de capacité maximale.
Lors de l’inspection des montants, portez une attention particulière aux premiers 36 pouces du sol. Cette zone absorbe 90 % de tous les impacts de chariots élévateurs. Si vous trouvez une bosse dans cette zone, mesurez sa profondeur. Une bosse de plus de 1/4 de pouce de profondeur sur la face de la colonne, ou toute déchirure de l'acier, nécessite une isolation immédiate de cette baie.
Évaluez le système pour détecter la corrosion et l’usure environnementale. Vérifiez la rouille, l'oxydation ou la corrosion chimique sur les montants. Ceci est particulièrement pertinent dans les environnements d’entreposage frigorifique, extérieurs ou d’entrepôts caustiques. La rouille ronge l’épaisseur de l’acier. Vérifiez ensuite l'évaluation de la jambe de force et du contreventement. Inspectez les contreventements horizontaux et diagonaux pour déceler toute flexion, soudure cassée ou fixations cisaillées. Le contreventement assure la stabilité latérale essentielle du cadre.
Les poutres supportent le poids direct des palettes. Comprendre les limites standard de déflexion du faisceau. La déflexion autorisée pour les poutres sous charge est généralement la longueur de la poutre divisée par 180. Pour une poutre de 96 pouces, cela équivaut à environ un demi-pouce. Il faut faire la différence entre la déformation élastique normale et la déformation plastique permanente. Si une poutre reste courbée après le retrait des palettes, elle est définitivement déformée et doit être remplacée.
La vérification des connecteurs et des goupilles de sécurité est absolument obligatoire. Les clips, goupilles et boulons de sécurité empêchent les poutres de se déloger. Vérifiez les attaches délogées ou manquantes. Recherchez les mécanismes de verrouillage cisaillés. Un opérateur de chariot élévateur peut facilement faire monter une poutre vers le haut lors d’une extraction maladroite d’une palette. Sans goupille de sécurité, la poutre se détachera, laissant tomber la charge instantanément.
Effectuer des inspections approfondies des soudures. Il est vital de repérer les fissures capillaires ou les suintements de rouille au niveau des soudures entre la poutre et le connecteur. Les suintements de rouille indiquent une fatigue structurelle interne. Demandez aux inspecteurs de rechercher les modifications non autorisées. Surveillez les boulons non standard, les réparations soudées sur site ou les connexions de fortune. Le personnel de l'entrepôt modifie parfois les rayonnages sans l'approbation technique. Cela annule les garanties et crée de graves risques pour la sécurité.
| des composants | de l'inspection | Condition d'échec |
|---|---|---|
| Face de poutre | Vérifiez s'il y a une courbure ou une torsion sous la charge. | La déflexion dépasse L/180 ou reste courbée à vide. |
| Connecteurs | Examinez les points d'engagement en forme de larme ou à fente. | Les dents sont cisaillées, pliées ou ne sont pas complètement en place dans le montant. |
| Épingles de sûreté | Vérifier la présence et l'état des goupilles de verrouillage. | Les épingles sont manquantes, remplacées par des clous ou fortement rouillées. |
| Soudures | Inspectez le joint entre le tube de poutre et la plaque de connexion. | Fissures capillaires visibles, séparation ou suintement de rouille. |
Un chargement adéquat est tout aussi important que l’intégrité structurelle. Clarifiez la différence entre les charges uniformément réparties (UDL) et les charges ponctuelles. les rayonnages à palettes robustes sont généralement classés pour UDL. Cela signifie que le poids est réparti uniformément sur la poutre. Un mauvais placement des palettes crée des charges ponctuelles dangereuses. Une charge ponctuelle concentre un poids extrême sur une petite zone, provoquant une défaillance localisée de la poutre.
Vérifier la conformité de la plaque de capacité. Assurez-vous que l'application de la charge correspond aux plaques de capacité technique affichées sur le système de rayonnage. Les plaques doivent être visibles et lisibles. La surcharge est l’une des principales causes d’effondrement du système. Former les opérateurs de chariots élévateurs à lire et à respecter ces limites de capacité avant de placer de lourdes charges dans la structure.
Les opérateurs d’entrepôt modifient fréquemment les profils d’inventaire. Une baie initialement conçue pour contenir des articles en papier légers peut soudainement être chargée de bacs à liquides denses. Les dimensions physiques de la palette peuvent convenir, mais le profil de poids viole complètement la capacité technique. Vous devez vérifier le poids réel des palettes par rapport aux plaques de capacité lors de chaque cycle d'inspection.
Vérifiez le porte-à-faux et les dégagements des palettes. Le porte-à-faux standard des palettes est généralement de 3 à 4 pouces à l’avant et à l’arrière. Cela garantit que la palette repose en toute sécurité sur les deux poutres. Maintenir des dégagements appropriés dans l’espace du conduit de fumée. Des espaces de cheminée sont nécessaires pour la sécurité incendie et l'équilibre structurel. Les espaces de cheminée bloqués empêchent les extincteurs automatiques de pénétrer dans les racks en cas d'urgence.
Les systèmes de protection absorbent les dommages, ce qui n’est pas le cas de vos rayonnages. Évaluer l’état des protecteurs de colonnes et des garde-corps. Vérifiez les protections de fin de rangée, les protecteurs de poteaux et les barrières montées au sol. Les protections endommagées doivent être remplacées immédiatement. Une fois qu’une protection est bosselée, elle a déjà absorbé sa capacité d’impact maximale. Cela ne protégera pas le rack d'un deuxième impact.
Inspectez le filet de sécurité et le grillage. Les plateaux grillagés empêchent les cartons en vrac de tomber. Inspectez les tabliers de câbles pour déceler une flexion localisée, des soudures cassées ou une mise en place incorrecte. Le pont doit affleurer la marche de la poutre. Vérifiez le filet de confinement pour déceler des déchirures ou une perte de tension. Les filets lâches ne peuvent pas retenir les débris qui tombent, ce qui met en danger les travailleurs piétons.
Vérifiez que les garde-corps montés au sol sont solidement ancrés et ne penchent pas dans la structure du rack.
Vérifiez les bords de la cascade du tablier métallique pour vous assurer qu’ils s’enroulent solidement sur la face de la poutre.
Inspectez le motif de maillage sur les ponts métalliques pour déceler des soudures brisées qui pourraient permettre à de petites boîtes de passer à travers.
Assurez-vous que les câbles du filet de sécurité sont correctement tendus et que les mousquetons sont entièrement verrouillés.
Les inspections sont inutiles sans une documentation appropriée. Utilisez le système de feux de signalisation pour catégoriser la gravité des dommages en fonction des directives de l'industrie telles que les normes SEMA ou RMI. Cela permet de prioriser efficacement les réparations.
| Niveau de risque | Statut | Action requise |
|---|---|---|
| Risque rouge | Dommages graves | Déchargez immédiatement tout l’inventaire. Isolez le rack. Ne pas utiliser jusqu'à ce qu'il soit réparé ou remplacé. |
| Risque Ambre | Dégâts modérés | N'ajoutez pas de nouvelles charges. Planifiez les réparations dès que possible. Surveillez de près. |
| Risque vert | Usure mineure | Utilisation sûre. Enregistrez l’emplacement des dommages et surveillez-le lors des inspections futures. |
Maintenir des pistes d’audit strictes. Enregistrez les dates d’inspection, les emplacements spécifiques des dommages et les preuves photographiques. Cette documentation est requise pour la conformité et le suivi historique. Décrivez les protocoles d’isolement immédiat. Lorsque vous identifiez un rayonnage « Risque Rouge », bloquez immédiatement l'allée. Déchargez l’inventaire en utilisant des procédures sûres. Isolez la zone jusqu'à ce que les réparations professionnelles soient terminées.
UN Le journal d'inspection des palettiers constitue votre principale défense lors d'un audit OSHA. Si un inspecteur entre dans votre installation et voit un montant bosselé, il vous demandera vos journaux d'entretien. Si vous pouvez produire un journal montrant que les dommages ont été identifiés hier, classés comme risque orange, et qu'un kit de réparation est déjà en commande, vous démontrez votre contrôle. Si vous n'avez aucune documentation, vous faites face à des citations immédiates.
Il faut savoir visualiser un échec imminent. Les points de défaillance critiques nécessitent l'évacuation immédiate de l'allée. Recherchez les montants inférieurs bouclés. Un montant déformé a perdu sa capacité de charge verticale et se pliera sous la pression. Surveillez les poutres fortement courbées avec des soudures fissurées. Si la soudure est fissurée, la poutre ne tient qu'à un fil.
Les boulons d'ancrage manquants combinés aux dommages causés par l'impact constituent une combinaison mortelle. Si un chariot élévateur heurte un châssis non ancré, la rangée entière peut basculer. Recherchez les colonnes tordues où l’acier s’est physiquement déchiré. L’acier déchiré ne peut pas être remis en place. Il a perdu sa résistance structurelle à la traction et présente un risque d'effondrement important.
Un autre signe évident de défaillance est une entretoise diagonale tordue. Les entretoises maintiennent la forme géométrique du cadre vertical. Lorsque les fourches d’un chariot élévateur heurtent une jambe de force, elles peuvent plier ou casser la soudure. Un cadre dont l’entretoise est cassée perd sa capacité à résister aux forces de torsion. Si vous voyez une jambe de force qui n'est plus droite, c'est tout le cadre qui est compromis.
Respectez toujours la conformité OEM. Mélanger des composants d'un autre Le fabricant de rayonnages à palettes est très dangereux. Différentes marques utilisent des calibres d'acier, des mécanismes de verrouillage et des tolérances différents. Le mélange de pièces annule les garanties et modifie considérablement les capacités de charge techniques. Procurez-vous toujours des pièces de rechange auprès du fabricant d’origine.
Évaluez l’utilisation de kits de réparation techniques par rapport au remplacement complet du montant. Les kits de réparation boulonnés peuvent réparer les dommages aux jambes inférieures sans démonter toute la baie. Cependant, toute réparation doit être signée par un ingénieur en structure agréé. Cela garantit que vous maintenez de sécurité des rayonnages à palettes . normes Les soudures non approuvées ou les épissures de fortune sont strictement interdites.
Analyser les considérations en matière de responsabilité. Le recours à des services de réparation tiers implique des compromis sur le plan juridique et en matière de sécurité. Si une réparation par un tiers échoue, la responsabilité incombe lourdement à l'exploitant de l'entrepôt. L’utilisation de pièces de rechange OEM ou de kits approuvés par les ingénieurs transfère une partie de cette responsabilité aux professionnels certifiés. Donnez toujours la priorité aux solutions d’ingénierie certifiées plutôt qu’aux solutions rapides.
Identifiez la marque exacte, le modèle et le calibre en acier du composant endommagé.
Contactez le fabricant d'origine ou un ingénieur en structure certifié pour évaluer les dommages.
Procurez-vous un kit de réparation conçu spécifiquement pour ce profil vertical précis.
Embauchez des installateurs certifiés pour exécuter la réparation, en vous assurant qu'ils respectent les spécifications de couple de l'ingénieur.
Mettez à jour vos journaux de maintenance avec les documents de signature de l'ingénieur.
Les exploitants d’entrepôts doivent s’adapter à des cadres réglementaires stricts. L'OSHA applique la sécurité via la clause de service général. Cette clause oblige les employeurs à fournir un lieu de travail exempt de dangers reconnus. Les équivalents internationaux, comme le HSE, ont des attentes similaires. Ils imposent des inspections régulières et recommandent spécifiquement des audits professionnels tous les 12 mois. Le non-respect de ces règles entraîne des amendes massives et des fermetures d’installations.
Considérez la réalité opérationnelle d’un centre de distribution à haut débit. Les opérateurs de chariots élévateurs subissent une immense pression pour respecter les tarifs de prélèvement. Cette vitesse engendre des erreurs. Lorsqu'une palette est poussée trop en arrière, elle peut déloger la barre de refoulement du conduit de fumée ou endommager la poutre arrière. Si votre équipe de maintenance n'est pas formée pour rechercher ce type spécifique de dommage dans l'allée arrière, celui-ci passera inaperçu jusqu'à ce qu'une palette tombe. Vous devez établir un calendrier de maintenance qui tient compte des modèles de trafic spécifiques et des goulots d'étranglement opérationnels de votre installation unique. Les zones à fort trafic, telles que les zones de transit et les allées de biens de consommation à circulation rapide, nécessitent des inspections hebdomadaires. Le stockage en vrac à évolution plus lente peut nécessiter uniquement des contrôles mensuels. Adaptez votre approche au profil de risque réel de chaque zone.
Les lacunes en matière de formation interne présentent un risque énorme. Il est dangereux de compter sur du personnel non formé pour les inspections visuelles. Un œil non averti ne peut pas repérer une soudure défaillante ni mesurer correctement l’aplomb. Recommander des programmes de certification ou de formation spécifiques pour les équipes de maintenance internes. Ils doivent savoir comment identifier avec précision la flexion, les dommages causés par les impacts et la corrosion.
Vos caristes constituent votre première ligne de défense. Ils sillonnent quotidiennement les allées et sont les premiers à constater ou à causer des dégâts. Mettez en œuvre une culture stricte de reporting sans reproche. Si un opérateur heurte un rack et craint de perdre son emploi, il cachera les dégâts. Les dégâts cachés tuent. Formez les opérateurs à signaler immédiatement chaque choc, éraflure et collision. Récompensez les rapports proactifs pour construire une culture de transparence et de sécurité.
Le risque de modifications non autorisées ne peut être surestimé. Avertissez votre personnel contre le déplacement des poutres ou la modification des configurations des racks. L'ajustement de l'élévation des poutres modifie fondamentalement la capacité portante du système. Vous devez consulter les dessins techniques originaux avant d’apporter des modifications structurelles. Un audit professionnel signalera immédiatement les mouvements non autorisés du faisceau comme une violation grave de la sécurité.
Établissez un calendrier d’inspection interne hebdomadaire et mensuel strict pour toutes les allées à fort trafic à l’aide d’une liste de contrôle standardisée.
Formez vos opérateurs de chariots élévateurs à signaler immédiatement les impacts de racks sans crainte de représailles afin de garantir une identification rapide des dommages.
Vérifiez le poids de votre inventaire actuel par rapport aux plaques de capacité technique sur vos systèmes de rayonnages cette semaine.
Réservez un audit de sécurité annuel par un tiers avec un inspecteur de racks certifié pour maintenir la conformité réglementaire et valider vos contrôles internes.
R : Effectuez des contrôles visuels quotidiens par les opérateurs de chariots élévateurs pour détecter les dommages immédiats causés par l'impact. Planifiez des inspections internes mensuelles formelles en faisant appel à un agent de sécurité qualifié pour documenter l'usure. Les directives OSHA et HSE recommandent fortement de réserver un audit professionnel et complet tous les 12 mois par un inspecteur de racks certifié indépendant.
R : Des dommages graves nécessitent un déchargement immédiat. Cela inclut l'acier déchiré ou déchiré sur les montants, les soudures brisées ou fissurées sur les poutres et la corrosion chimique grave. Toute déflexion verticale dépassant 1/2 pouce par 10 pieds, ou une poutre présentant une déformation plastique permanente, est également classée comme dommage grave nécessitant un remplacement immédiat.
R : Les réparations sont possibles, mais elles doivent utiliser des kits de boulonnage spécialement approuvés par un ingénieur en structure agréé. Vous ne pouvez pas simplement souder une pièce sur de l’acier endommagé. Si un kit de réparation technique n'est pas disponible ou adapté au dommage spécifique, l'ensemble du composant endommagé doit être complètement remplacé.
R : L’employeur est légalement responsable. En vertu de la clause de service général de l'OSHA, les employeurs doivent fournir un environnement de travail sûr et exempt de dangers reconnus. Les gestionnaires d'installations et les propriétaires d'entreprise assument la responsabilité juridique et financière ultime pour garantir que les systèmes de rayonnages sont correctement entretenus, inspectés et sûrs pour une utilisation quotidienne.
R : Les poutres subissent naturellement une déflexion élastique temporaire et sûre sous de lourdes charges. C'est normal. Cependant, si la poutre reste courbée après le retrait des palettes, elle a subi une dangereuse déformation plastique permanente. Une courbure permanente indique une surcharge ou une fatigue structurelle, et la poutre doit être remplacée immédiatement.
R : Oui. Mélanger et assortir des composants de rack de différents fabricants crée de graves risques en matière de sécurité et de responsabilité. Différentes marques utilisent des calibres d'acier, des tolérances de connexion et des mécanismes de verrouillage différents. L'utilisation de pièces non OEM annule votre garantie et modifie fondamentalement la capacité de charge conçue de l'ensemble du système de rayonnage.
R : Sécurisez immédiatement la zone et empêchez la circulation des chariots élévateurs dans cette allée. Déchargez le poids de la poutre affectée pour éliminer les contraintes structurelles. Remplacez le matériel manquant exclusivement par des épingles de sécurité, des clips ou des boulons approuvés par le fabricant d'équipement d'origine. N'utilisez jamais de fixations de fortune comme des clous standard ou des boulons non classés.
