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同じ動きの速いケースの在庫を確保するために繰り返し歩くと時間がかかり、補充の中断が発生します。 カートンフローラックは 重力によってケースを前方に運ぶため、ピッカーは一方の面で作業し、もう一方の面で補充が行われます。その FIFO の動作は、物理パスと規律あるロードの結果であり、すべての日付付きアイテムが順番に残されることを保証するものではありません。この違いを理解すると、適切なカートンを選択し、実行可能なレーン ルールを設定するのに役立ちます。
受信すると、SKU、ロット、日付が特定されます。補充により、ケースが正しいレーンに割り当てられます。
オペレーターは、新しいケースを古い在庫の前に置くことなく、後方から積み込みます。
カートンは重力によって前方に転がり、ピック提示ポイントで停止します。
前のカートンがピックされると、次のカートンが所定の位置に進みます。
これはレーンレベルのシーケンスです。 2 つのロットが複数のレーンに分割されている場合、またはピッカーが最初に別のレーンを選択した場合、SKU 全体がグローバルに FIFO である必要はありません。厳密な有効期限管理が重要な場合には、倉庫管理ルール、目に見えるレーンラベル、日付チェックが依然として必要です。一部の操作では FEFO (期限切れ先出し) を使用します。これには、到着順序が一致すると仮定するのではなく、有効期限を比較する必要があります。
重力は、ケースのベースが選択したホイールまたはローラー上で確実に移動できる場合にのみ機能します。ケースの長さ、幅、高さ、重量範囲、底部の構造、接触点、ストラップや突起を記録します。潰れた底、柔らかい袋、または不均一なパッケージは、トラックを失速させたり、歪ませたり、損傷したりする可能性があります。レイアウトに固定する前に、提案されたピッチとレーンの長さで最も軽い代表的なケースと最も重い代表的なケースをテストします。
レーンには実際のカートンに対して十分なスペースが必要ですが、横方向のスペースが大きすぎるとカートンが横向きになる可能性があります。トラック幅、車輪間隔、ガイド レール、フロント ストップ、積載高さは 1 つのアセンブリとして考慮する必要があります。ラックの外観から普遍的な荷重制限を推測しないでください。レーン、レベル、ベイごとの設計荷重をサプライヤーに確認してください。
フローレーンは、専用レーンを正当化するのに十分な需要と供給を維持するのに十分な補充量があり、安定したケースサイズを繰り返しピッキングする場合に最も役立ちます。ピック面とフィル面を分離すると、それらのタスク間の干渉を軽減できます。利点は、移動パターン、ピック頻度、およびレーンをリセットする必要がある頻度によって異なります。普遍的な省力化率として表現することはできません。
動きが遅い、不規則、または頻繁に変更されるカートンの場合、 ワイドスパンの棚は スペースをより柔軟に活用できます。予備パレット在庫が属する可能性があります 選択的なパレット ラック。アクティブなケース ピック数量のみがフロー レーンに移動されます。この区分により、長期保管用として高価なピッキング面の使用が回避されます。
レーンごとに 1 つの SKU と互換性のあるロット シーケンスを割り当ててラベルを付けます。混合ロットがどのように処理されるかを文書化します。
補充は積載面で行い、指定された前面でピッキングを行ってください。
シフト前に、ケースの停止、梱包の損傷、ストップの設定が間違っていないか検査してください。
特に返品や例外の後は、物理的なレーンの順序をシステムのロット記録と照合します。
「フロー」という共通の言葉は、処理の非常に異なる単位を曖昧にする可能性があります。カートンの流れは、ケース、トート、または適切なピースピックコンテナ用に、通常は人に面したピックエリアに配置されます。パレット フローはパレット積載用に設計されており、別個の構造設計と取り扱い設計が必要です。パレットをカートンの流れレーンに置いたり、一方のシステムの容量を他方のシステムから推測したりしないでください。オペレーターがケース全体を取り出すか、ピッキング面でケースを開けるか、または個々のピースを取り出すかを定義します。この選択により、プレゼンテーションの高さ、補充量、ワークステーションでの包装廃棄物の量が変わります。
後部の積載面と前部のピッキング面は、2 つの作業をより少ない干渉で実行できるため便利ですが、両側に循環スペースが必要です。壁に取り付けられた片面配置では、荷重方法が明示的に設計されていない限り、同じ背面から前面への順序は提供されません。補充者、ピッカー、空のカートンが通過する経路を、交差点を含めて描きます。コンパクトなラックであっても、供給カートンが遠回りしたり、スタッフが補充のためにピッキング通路を繰り返し通過する必要がある場合、プロセス全体が遅くなる可能性があります。
レーンには、ピック面を過剰に消費することなく、補充訪問の間隔を埋めるのに十分なケースを保持する必要があります。各 SKU のシフトごとのピッキング、訪問ごとに削除されるケースの数、および予備在庫を前倒しするまでのリードタイムを見積もります。正常な変動に対して適切なバッファを追加し、そのターゲット数量をレーンに物理的に適合するケースと比較します。動きが速い場合は、空のプレゼンテーション ポイントを避けるために複数の平行なレーンが必要になる場合がありますが、動きが遅い場合は、専用のフロー レーンがまったく正当化されない場合があります。
深いレーンが自動的に優れているわけではありません。深さを深くすると、予備のケースの数が増えますが、トラックのコスト、カートンが停止する可能性、および問題に到達するまでに必要な距離が増加する可能性があります。また、古い在庫がレーンに残っていると、ロット変更の柔軟性が低下する可能性があります。公称深さを公称カートン長さで割るのではなく、ユニット間のクリアランスを含む実際のケースピッチを使用してください。 1 つの空のトラックの動作が補充されたレーンを表していない可能性があるため、いくつかのカートンで積載レーンをテストします。
行き詰まったカートンには、底が潰れていたり、テープの端が露出していたり、重心が不均一であったり、ホイールのパターンに対して設置面積が狭すぎたりする場合があります。不適切なスロープ、ストップ、またはガイドによって歪みが生じた場合にも、2 つのカートンが互いに押し付けられる可能性があります。正しい対応は、ただ後ろから強く押すのではなく、停止して特定の車線を調査することです。オペレーターには、安全なクリア手順と、障害のあるレーンを隔離する方法が必要です。どの SKU とパッケージ タイプが繰り返し停止するかを記録すると、パッケージまたはトラックのジオメトリに変更が必要かどうかを判断するのに役立ちます。
フロントストップは単なる付属品ではなく、作業インターフェースの一部です。ケースを損傷することなく保持し、意図したピック動作を可能にする必要があります。ガイドは、不規則な梱包を圧迫することなく、カートンを整列させておく必要があります。選択したホイールまたはローラー プラットフォームは、接触面と重量の範囲に適合する必要があります。摩擦は湿気、ほこり、摩耗によって変化する可能性があります。検査と清掃を運用ルーチンに組み込み、損傷したコンポーネントを現場の手順に従って交換します。重力システムには、これらの基本的な条件が間違っている場合にケースを前方に駆動するモーターがありません。
レーンの先頭にあるラベルは、SKU と、関連する場合はロットまたは有効期限ルールを識別する必要があります。補充スタッフは、部分的に満たされたレーンが新しいレシートを受け入れることができるかどうかを知っておく必要があります。古いケースと新しいケースで日付が異なる場合、システムはどのレーンにどのロットが含まれているか、およびピッカーがレーン間でどのように選択したかを記録する必要があります。 1 つのレーン内の物理 FIFO パスでは、複数のレーンにわたる誤った割り当てを解決できません。定期的なチェックでは、特に在庫調整または返品後、目に見えるフロントケース、レーンラベル、および在庫記録を照合する必要があります。
返品については別途決定する必要があります。返品されたカートンは、すでにレーンにある在庫よりも古い可能性がありますが、それを後方に置くと、出発が遅くなります。また、底面が破損していたり、内容物が不確かな場合はフローに適さない場合があります。隔離、検査、文書化された再入国ルールは、空きレーンに押し込むよりも信頼性が高くなります。カウントの不一致が発生した場合にも同じ原則が当てはまります。重力経路によってデータベースの順序が保存されていると仮定するのではなく、在庫のラベルを再設定する前に物理的な順序を確立します。
同じ SKU セットと注文プロファイルを使用して、フロー ゾーンを静的棚ベースラインと比較します。有用な指標には、注文ごとのピッカーの移動数、時間ごとにピッキングされるケース、補充の移動数、レーンの在庫切れ、梱包の損傷、露店の片づけにかかる時間などが含まれます。ピークと通常のシフトを観察します。レーンのキャパシティーが小さすぎる場合、ピッキング速度の向上は、より頻繁な補充によって相殺される可能性があります。逆に、専用の補充ルートを使用すると、ラックの設置面積自体がほとんど変わらない場合でも、フローを改善できます。これにより、一般的なパーセンテージの主張に依存するのではなく、運用上の利点が測定可能になります。
多くの場合、小規模なパイロットは、建物全体を想定するよりも有益です。さまざまなカートン サイズを持つ高速輸送業者の代表的なグループを選択し、現在の取り扱いパターンを記録して、レーンの設計と補充ルールをテストします。理想的なカートンのみをテストするのではなく、提案された制限に近い梱包の品目を含めます。ピッカーが意図した面に従っているかどうか、在庫切れになる前に補充が行われるかどうかを確認します。このレッスンは、残りの領域がコミットされる前に、トラックの選択と SKU の割り当てをガイドできます。
カートン フローはフルケース ピッキングとピース ピッキングの両方をサポートできますが、2 つのタスクには異なるプレゼンテーションが必要です。フルケースピックの場合、作業者はカートン全体を取り出し、次のカートンが進みます。ピースピックの場合、開封されたカートンが前部に残り、内容物が減少し、剛性と重量配分が変化することがあります。未開封のカートンの試用で十分であると仮定するのではなく、その状態をテストします。空のパッケージを置く場所と、アクティブなケースがほぼ空になったときに補充するための明確な信号を提供します。
動線を製品取り扱いルールを回避する言い訳として決して使用してはなりません。温度に敏感な商品、壊れやすい内容物、規制された在庫は、ラックの選択とは関係なく、追加の制御が必要になる場合があります。ラックは順序を整理できますが、製品の状態、有効期限データ、または販売への適合性は検証されません。入荷、補充、ピッキング時にこれらの属性をチェックする人を定義します。複数のバッチが物理エリアを共有する場合は、在庫システムと場所ラベルを使用して、意図したピッキング オーダーを監査可能にします。
カートン フロー ラックは、カートン、トラック、および操作ルールが適合する場合にレーン レベルの FIFO を直感的に操作できる、重力によるケース ピッキング方法です。ピッキングと補充を繰り返すことで専用レーンが正当化される場合、最も説得力があります。施設全体に拡張する前に、実際の製品を使用してカートンの移動とロット管理を検証します。 Shanghai Shibang Storage Rack Co., Ltd. はカートン フローおよび隣接する保管製品を製造していますが、最終的なレーン設計はテストされたカートンと現場のワークフローに従う必要があります。
いいえ、正しいリアローディングとフロントピッキングにより、レーン内にシーケンスが作成されます。ラベルと在庫管理は複数のレーンと例外を管理します。
おそらくですが、その内容が変化しても、ベースは堅固で安定したままでなければなりません。実際のピッキング状態をテストし、フロントストップでの封じ込めを確認します。
いいえ。FEFO は最も早い有効期限を優先します。これは受領順序とは異なる場合があり、日付を意識した割り当てが必要です。
影響を受けるレーンの使用を停止し、梱包または追跡の干渉を特定し、現場の手順に従ってピックを再開する前にそれを解消してください。
